Was ist der Produktionsprozess der Papierbechermaschine?

Der Produktionsprozess von Papy Cup -Maschinen ist ein hoch integrierter und automatisierter Prozess, der mehrere präzise Links von Rohstoffen bis hin zu fertigen Produkten abdeckt. Das Folgende nimmt den Mainstream vollautomatischen Pappbechermaschine als Beispiel zur Analyse des Kernprozesses und der technischen Details in Phasen:

1. Rohstoffzubereitung Stufe: Vorbehandlung von Materialien auf Papierbasis

Papierrollen-\/Papierblattbelastung

Rollpapierbechermaschine: Der Servo -Motor treibt die Papierrolle zum Abwickeln an, und das Spannungssteuerungssystem hält die Papierbreite stabil (Schwankung weniger als oder gleich ± 0. 5n), um die Druckabweichung zu vermeiden.

Blattpapierbecher Maschine: Manueller oder mechanischer Arm steckt die vorgefertigten Papierblätter in das Saugbechssilo und stützt eine einzelne Beladung von mehr als 5, 000 Blätten.

Schlüsselparameter: Papierbasis Gewicht 180-350 g\/m² (angepasst nach der Tassendicke), Feuchtigkeitsgehalt 6% -8% (zu hoch ist einfach zu verformen, zu niedrig ist leicht zu knacken).

Beschichtung (optional)

PE-Beschichtung: Das geschmolzene PE-Harz wird durch den Würfelkopf extrudiert und gleichmäßig auf der Oberfläche der Papierbasis (Beschichtungsdicke 15-25 μm) beschichtet, um eine Anti-Penetations-Barriere zu bilden.
PLA-Beschichtung: Ein Twin-Screw-Extruder wird verwendet, um Pla-Partikel bei 160-180 Grad zu schmelzen und zu beschichten. Eine Stickstoffschutzvorrichtung ist erforderlich, um einen oxidativen Abbau zu verhindern.
Auf Wasserbasis: Die auf Stärke basierende Klebstoff + Nanocellulosebeschichtung wird durch eine Schwerdruckmaschine auf die Papierbasis aufgetragen und durch Heißlufttrocknung bei 120 Grad verfestigt.
2. Bildung und Verarbeitungsstufe: Der Übergang von der Ebene zu dreidimensional
Drucken und Slitting (einzigartig für Rollenmaschinen)
Flexografischer Druck: Die Farbdruckeinheit {6- erreicht hochpräzise Muster (Auflösung 600DPI) und die Farbdifferenz ΔE weniger oder gleich 1,5 (in Übereinstimmung mit ISO 12647-2 -Standards).
Stanzprozess: Das Laser-Stanzmesser schneidet das fächerförmige Papier mit einer Genauigkeit von 0. 1mm und die geschnittene Glätte RA, die weniger als oder gleich 0. 8 μm ist, wodurch die Burrs auf dem Backkörpernaht reduziert werden.
Becher Körperformung
Heißes Pressenformpunkt: Nachdem das Papier durch eine vorheizende Roller (Temperatur {{0}} Grad) erhoben wurde, wird die Becherkörperkontur von der weiblichen Form und der männlichen Form herausgedrückt, und der Formdruck beträgt 0. 6-0. 8mpa.
Seitennahtschweißen: Der Ultraschallschweißkopf vibriert bei einer Frequenz von 20 kHz, um die PE -Beschichtung zu einer nahtlosen Seitennähte zu verschmelzen (Schweißfestigkeit größer oder gleich 15 N\/15 mm).
Technischer Durchbruch: Die neue Pappbechermaschine verwendet eine elektromagnetische Induktionsheizung anstelle der herkömmlichen Heißluft, wodurch die Formgeschwindigkeit um 40% erhöht und den Energieverbrauch um 25% verringert wird.
Tasse Bottom Bindung
Kleberprozess: Der Rotationskleberbeschichtungskopf wendet den heißen Schmelzkleber (Schmelzpunkt {{0}} Grad) an den Rand des Becherbodens in einer Spiralbahn mit einer Genauigkeit von ± 0,01 g an.
Heißes Pressen und Versiegelung: Der Becherkörper und der Becherboden werden 3 Sekunden lang in einer 18 0 Grad-Schimmelpilze zusammengedrückt, um eine Doppelschicht-Lockenstruktur zu bilden (Dicke größer oder gleich 0. 5mm), und der Anti-Leakage-Druck ist größer als 0,3MPA.
III. Qualitätsinspektionsphase: Intelligente Überwachung des Vollprozesss
Online -Inspektionssystem
Visuelle Inspektion: Eine {{0}} Megapixel -Industriekamera wird verwendet, um Druckdefekte am Becherkörper mit einer Geschwindigkeit von 0. 2 Sekunden pro Tasse zu erfassen (wie Überdruckfehler größer als oder gleich {{5}.
Messung der Laserdicke: Nichtkontakt-Lasersensor überwacht die Tassenwanddicke in Echtzeit (Zielwert 0.
Luftdichtungstest: Die Unterdruck -Erkennungsvorrichtung wird auf -50 kPa evakuiert, und der Druckabfall innerhalb von 30 Sekunden beträgt weniger als oder gleich 2 kPa, und uneingeschränkte Produkte werden durch das pneumatische Sortiergerät entfernt.
Offline -Probenahme
Physikalischer Leistungstest: Wählen Sie zufällig Proben für den Kompressionstest aus (Tragverlagerung größer oder gleich 3 kg), Tropfentest (freier Fall von 1,5 m ohne Bruch), Hochtemperaturtoleranztest (100 Grad heißes Wasser, das 10 Minuten lang ohne Leckage einweiht).
Erkennung chemischer Sicherheitsbekämpfung: Schwermetallmigration (z.
Iv. Nachbearbeitungs- und Verpackungsstufe: Optimierung und Speicherung des Fertigprodukts
Cup Mundbehandlung
Curling -Prozess: Der Tassenmund wird von Doppelwalzen gerollt, um eine glatte, abgerundete Ecke (R größer oder gleich 1,5 mm) zu bilden, um Kratzer an den Lippen zu vermeiden.
Anti-Scenen-Beschichtung: Sprühmikroporöse Keramikbeschichtung an der Außenwand von heißen Getränkebechern, um die Oberflächentemperatur um 15-20 Grad zu reduzieren (die Außenwandtemperatur beträgt bei Kontakt mit 45-Grad-Flüssigkeit weniger als 50 Grad).
Verpackung und Palettierung
Automatische Zählverpackung: Zählung nach fotoelektrischen Sensoren, alle 100 Pappbecher sind in PE -Film -Hitze -Schrumpfverpackungen gepackt, die Wärmeschrumpftemperatur beträgt 160-180 Grad und die Schrumpfrate ist größer als 30%.
Intelligente Palettierung: Die Kartons des Roboterarms stapeln gemäß dem voreingestellten Programm (z.
V. Produktionsprozessoptimierungsrichtung: Doppelte Verbesserung von Effizienz und Qualität
Digitales Upgrade
MES-Systemintegration: Echtzeitüberwachung des Gerätestatus (oee größer als 85%), Energieverbrauch (Produktstromverbrauch der Einheit weniger als oder gleich 0. 15KWH), Qualitätsdaten (erstmalige qualifizierte Rate mehr oder gleich 99,5%).
Vorhersagewartung: Überwachen Sie den Status des Spindellagers durch Vibrationssensoren, warnen vor potenziellen Ausfällen 14 Tage im Voraus und reduzieren Sie Ausfallzeiten um 40%.
Grüne Fertigungstechnologie
Abfallwärmewiederherstellung: Verwenden Sie die Abwärme aus dem Formprozess, um die Rohpapierbasis vorzuheizen und den Energieverbrauch von Tonnen Tassen um 18%zu verringern.
Schrottrecycling: Das Schneiden von Abfällen wird zerkleinert und gezogen und dann in der Produktion von Pappbechern mit niedrigem Pappbecher wiederverwendet, wodurch die Rohstoffauslastungsrate auf 95%erhöht wird.
Vi. Vergleich der Produktionsparameter typischer Pappbechermaschinen
Maschinenmodellkapazität (PCS\/min) Energieverbrauch (KWH\/10, 000 PCS) Qualifizierte Rate Rohmaterial Verlust Rate Formänderungszeit (min)
Wirtschaftlich vollautomatisch 120-150 120-140 99. 2% 3,5% 20-30
Highspeed Intelligent 180-220 100-120 99. 7% 2,8% 10-15 (einschließlich automatischer Reinigung)
Medizinische Klasse 80-100 150-180 99. 95% 1,2% 60 (einschließlich Sterilisationsüberprüfung)

Vii. Schlüsselsteuerungspunkte im Produktionsprozess
Temperaturgradientenkontrolle
Beschichtungsbereich: PE -Schmelztemperatur 180-200 Grad vs. Pla -Schmelztemperatur 160-180 Grad, ein Fehler von mehr als ± 5 Grad führt zu einer ungleichmäßigen Beschichtung.
Becher -Körperformierungsbereich: Vorheizung Rollertemperatur 150-180 Grad vs. Heiß drücken Formtemperatur 180-200 Grad. Zu großer Temperaturdifferenz kann leicht dazu führen, dass die Papierbasis Koks oder Abpraller abprallt.
Dynamischer Druckausgleich
Der Seitenschweißdruck muss automatisch mit der Dicke der Papierbasis eingestellt werden ({{0}}. 6-0. 8mpa). Druckschwankungen von mehr als ± 0,05 MPa verursachen die Schweißstärke um 30%.
Der Becher-Boden-Dichtungsdruck verwendet die Kontrolle und Echtzeitkompensation mit geschlossener Schleife entsprechend der Änderung der Heißmelt-Klebstoffviskosität (Viskosität 800-1200 MPA · s bei 120 Grad).
Zusammenfassung: Der Kern des Produktionsprozesses des Pappbechermaschinens liegt in der genauen Kontrolle der drei Parameter von Temperatur, Druck und Geschwindigkeit sowie in der Realisierung der Qualitätsschleife durch intelligente Erkennung und Rückkopplungssystem. Unternehmen können die Produktionseffizienz durch die folgenden Strategien verbessern:

Modellauswahl und -anpassung: Wählen Sie Maschinenmodelle gemäß der Bestellstruktur (Standardisierung vs. Anpassung) aus und geben Sie den intelligenten Hochgeschwindigkeitsmodellen Priorität, um den Trend von Multi-Variety und kleinen Chargen zu bewältigen.
Prozessoptimierung: Verwenden Sie die elektromagnetische Induktionsheizung anstelle von herkömmlicher heißer Luft, um den Formzyklus um 15%-20%zu verkürzen;
Datengesteuert: Bereitstellen von MES-Systemen, um die Grundursachen von Qualitätsfehlern zu untersuchen (z. B. 80% der Leckageprobleme werden durch ungleiche Klebstoffbeschichtung auf der Unterseite des Bechers verursacht) und erzielen Sie genaue Verbesserungen.